尽管传统的注塑成型模拟以及复杂的注塑成型工艺，像气体辅助成型、联合注射、叠合成型以及按照顺序的模压成型已经越来越普遍。然而遗憾的是，在LSR成型案例中，其真实的情况并非如此。
虽然软件技术早已出现，但一直存在着一个重大的缺陷——缺少材料的数据。没有材料的正确数据，该软件实际上几乎没有任何用处。对于每个用户来说，LSR的配方都是独一无二的，因此对于软件开发商来说，要想了解用户在他们的项目中打算使用什么样的配方，这几乎是不可能的。与材料测试实验室签订的协议表明：允许用户以一个非常实惠的价格，对他们专用的配方进行特色化处理。此外，软件供应商还将免费提供材料的特色化处理。这些发展将会使热固性模拟方法受到更广大用户的欢迎。本文讨论了模拟法在LSR以及在热固性树脂成型中的应用。
找到最佳浇口位置
对于模具制造商来说，确定浇口的数量和位置是一个非常重要的决定。这决定了零件将如何注入和固化，并对零件的特性具有很大的影响。实践证明，对浇口位置的一个错误决定，可能会导致极其昂贵的修复费用，甚至会导致模具报废需要重新制造。
通过模拟，可以让用户很容易地改变浇口的数量以及它们的位置，并审查其最后的结果，例如压降、注入时间、固化百分比、剪切率、速度、气泡和粘度，以便做出一个更好的决策。
消除过早固化现象
注入过程中的过早固化，可能会导致产生一个没有全部注满的零件。造成这个问题的原因有很多，如注入速度过慢、流程过长、模具表面的温度过高、浇口的位置和零件的厚度不正确等。模具制造商可以分析该零件和模具，检查其是否过早固化。
检测高剪切率
高流速、小浇口和小流道直径以薄壁截面，可导致模具中产生高剪切率。这将会引起温度升高，导致过早固化。
确定压降
高气穴、长流道、小流道直径、薄壁截面和材料粘度是影响压降的一些因素。过大的压降可能导致注塑成型机超出其最大能力，这是不可取的。高压会导致更高的夹持吨位要求。压降可以通过对零件和流道系统的模拟计算出来。模具制造商可以查看结果，然后进行必要地更改，以降低压降。
识别气泡的形成
气泡的形成可能会导致零件的不完整灌注，从而影响零件的生产质量。一个通气性良好的设计，要求其避免气泡的产生。模拟软件可输出一个气泡形成所产生的结果。模具制造商可以利用这一结果，将通气孔安排在必要的位置上。
优化周期时间
对于热固性树脂模具制造商而言，周期时间是一个非常重要的参数。固化时间长就意味着利润低，固化时间在整个周期中所占份额最大，它受到材料特性、零件厚度和浇口位置的影响。
模具制造商通过对零件注入和固化运行过程的分析，可以确定固化时间和周期时间。如果所估算的周期时间超过了预定的目标周期时间，那么模具制造商可以对零件和模具的设计进行更改，然后分析更改后的效果，在不影响零件质量的前提下，降低周期时间。
在生产过程中，通常可以检测到LSR和热固性树脂成型中发生的问题。通过停产解决问题和重新配置模具可能会非常昂贵。
在窃削钢材前，通过模拟方式可以帮助模具制造商优化模具设计，识别出潜在的问题，这将有助于减少，甚至消除这些问题。模拟软件产品易于使用，方便快捷、经济实惠。再加上免费提供材料特性，这将鼓励LSR和热固性树脂模具制造商采用模拟方法作为他们设计过程中不可分割的一个组成部分。
